探訪成都地鐵“超級醫院”：機器人當“主治醫生” 一年可“接診”625輛列車

每天清晨，成都地鐵16條線路的列車準時駛出車庫，載著數百萬市民穿梭在城市地下。而在這些列車背后，有一座專為它們打造的“超級醫院”——中車軌道裝備智慧工廠。在這里，每一輛地鐵列車都能享受到從“日常體檢”到“深度手術”的全流程服務，更有機器人“主治醫生”、數字化“大腦”全程護航，讓地鐵檢修變得高效又智能。

軌道裝備智慧工廠內，地鐵列車正在操作臺架上等待檢修

地鐵“醫院”有多能打？

一年可“接診”625輛列車

走進工廠大門，列車、轉向架、車廂等停放在一邊，工人們穿梭在列車間，不斷忙碌著。這座占地廣闊的智慧工廠，是西南地區規模最大、技術最先進的地鐵檢修基地之一。

軌道裝備智慧工廠內，地鐵列車正在操作臺架上等待檢修

工廠整體分為總裝檢修區和部件檢修區兩大板塊，目前已形成每年625輛地鐵整車檢修能力，相當于平均每天能完成2.5輛列車的“深度體檢”。成立5年來，工廠先后承接了成都3、5、7、18號線等10條線路的檢修任務。2024年，工廠完成了約200輛列車的檢修工作，2025年檢修400輛左右，2026年這一數字將突破600輛。

除了整車檢修，工廠還具備轉向架、車門、空調、車鉤、齒輪箱等16項核心部件的檢修能力。

軌道裝備智慧工廠內的檢修產線

“以前很多核心部件需要送到外地檢修，不僅運輸成本高，還會延長檢修周期。”工廠負責人介紹，通過引入本地產業鏈合作伙伴，現在大部分部件都能在廠內完成檢修，大大提高了效率。

機器人當“主治醫生”

檢修效率提升數倍

在部件檢修區，最引人注目的莫過于忙碌的機器人“醫生”們。在車門檢修產線上，三臺不同功能的機器人正有條不紊地工作著：掛機檢修機器人能完成軸承注脂、壓裝到卡簧壓裝的全部工序，效率比人工提高4倍；攜門架檢修機器人效率更是提升了8倍，完美解決了卡簧安裝精度不高、油脂涂抹不均勻等難題；轉臂檢修機器人則負責軸套壓裝、螺紋膠涂抹等工序，效率提高5倍。

軌道裝備智慧工廠內檢修列車部件的機械臂

“以前一個車門檢修需要多名工人配合，現在大部分工序都由機器人完成，不僅速度快，質量也更穩定。”現場工作人員告訴紅星新聞記者，這條由成都軌道集團與康尼公司聯合打造的產線，具備年檢修6000套A/B型地鐵車門的能力。

在繼電器檢修產線，同樣上演著“機器換人”的變革。這條由該公司自主研發的產線，引進了機械手上下料、圖像識別和探針檢測技術，實現了繼電器試驗全自動化。單個繼電器的試驗時間從120秒縮短到10秒，單列檢修周期從2天減少至半天，年檢修能力達到8000余個。

軌道裝備智慧工廠內，繼電器全自動檢測設備

而在工廠的“大腦”——成都區域SmartCare平臺，一塊巨大的顯示屏上實時跳動著各種數據。這個平臺打造了數字運營、數字維保、數字檢修三大模塊，將成都16條線路的所有列車納入數字化監控。每列車接近2000項運行數據與地面實時通訊，應急故障處置效率提升70%，維保業務成本降低20%。通過數字化系統，整車檢修周期從30天縮短至25天，一次交檢合格率提升10%。

打造“成都模式”

未來可實現車輛檢修全內循環

這座智慧工廠的最大特色，在于構建了“主機廠+業主+本地產業鏈”的協同發展模式。工廠引入了多家本地核心部件供應商落地，形成了完整的軌道交通檢修產業鏈。

軌道裝備智慧工廠內，工人正在檢修地鐵列車部件

在牽引檢修產線，成都中車時代電氣實現了A型地鐵牽引系統在成都的本地化檢修，年檢修能力60列；在空調檢修產線，成都鼎漢具備年新造/檢修1500臺空調機組的能力；在空壓機檢修產線，成都克諾爾首次實現了供風單元在成都的本地化檢修。此外，車鉤、齒輪箱等核心部件也都實現了本地生產和檢修。

“我們的目標是打造車輛檢修‘內循環’。”成都軌道產業投資集團有限公司資產經營部部長才亞楠表示，目前工廠還有大片預留空地，未來將規劃建設軸箱軸承、牽引電機等部件檢修產線。其中，軸箱軸承將與鐵科院合作，形成年檢修5000套FAG軸承的能力；牽引電機檢修將與專業廠家合作，形成年檢修1600臺的能力。

軌道裝備智慧工廠

屆時，從列車進廠檢修到驗證出廠，所有“整車+部件”的工序都能在廠內完成，有效減少運輸成本和檢修周期。這種“成都模式”不僅為成都地鐵的安全運營提供了堅實保障，也為全國軌道交通行業樹立了全壽命周期智能維保的新標桿。